23 января, 2018 
adminGWP Извeстный фрaнцузский aвтoмoбильный брeнд Bugatti прeдстaвилa нaпeчaтaнный нa 3D-принтeрe клeшни из титaнoвoгo сплaвa, кoтoрый испoльзуeтся в aвиaциoннo-кoсмичeскoй прoмышлeннoсти.
Пaртнeр Bugatti в этoй рaбoтe былa нeмeцкaя компания Laser Zentrum Nord, имеют большую при создании оператора 3D-принтер, работающий с титаном. Как заявил руководитель отдела новых технологий Bugatti Automobiles Фрэнк Гетцке, «по объему это самый большой функциональный компонент, который изготовлен из титана с использованием аддитивных методов. Каждый, кто смотрит на деталь, интересно, как легко, несмотря на свои большие размеры».
Штангенциркуль длина 41 см, ширина 21 см, высота 13,6 см состоит из 2213 слоя сплава титана, алюминия и ванадия — Ti6AI4V, который используется в авиационно-космической промышленности для изготовления деталей шасси, крылья и реактивные двигатели. Для более чем 45 часов четыре 400-ватт лазер один за другим сплавляли слоя детали с заданной программой. После чего игрок подвергся термической, химической и механической обработкам. Создан экстренный технологий (послойного изготовления трехмерных деталей) восьмипоршневый моноблок весит 2.9 кг и может быть использован для купе Chiron. При этом штатный суппорт модели из алюминиевого сплава, изготовленный методом ковки, 2.0 кг тяжелее. Использование 3D-печати позволило не только на 40% уменьшить вес головки, но и повысить прочность детали при растяжении до 1250 Н/мм2.
Кому из них серийный автомобиль дебютирует новая технология, в компании не уточняют. В то же время, авторы проекта подчеркнули, что в будущем эта технология будет применяться не только в автомобилях Bugatti, но и в моделях одного концерна Volkswagen. Перед всесторонние тесты головку, которая запланирована на первое полугодие текущего года.
Источник: Bugatti
Опубликовано в рубрике 